Böcker av Tarun Goyal

Durante a maquinagem a alta velocidade de corte, o desgaste da ferramenta é acelerado, o que afecta negativamente o desempenho da maquinagem, a redução da taxa de produção, a precisão do trabalho e a produtividade. No presente trabalho, o desgaste da ferramenta e a rugosidade da superfície durante a maquinagem da liga de aço EN-24 foram avaliados com lubrificação a seco, por inundação e com quantidade mínima, utilizando um bocal único e um bocal duplo. Os resultados do desgaste da ferramenta e da rugosidade da superfície em todos os casos foram comparados. Verificou-se que o desgaste da ferramenta é rápido na maquinagem a seco em comparação com a lubrificação por inundação e por quantidade mínima. Por outro lado, a lubrificação de quantidade mínima utilizando um único bico reduziu o desgaste da ferramenta e a rugosidade da superfície em comparação com a lubrificação por inundação. Além disso, a lubrificação de quantidade mínima com bocal duplo reduziu o desgaste da ferramenta e a rugosidade da superfície de forma mais eficaz do que a lubrificação por inundação e a lubrificação de quantidade mínima com bocal único. O aumento do desempenho da maquinagem no caso da lubrificação de quantidade mínima com bocal duplo foi relatado devido a um melhor arrefecimento e lubrificação na fase de flanco da ferramenta, bem como na interface ferramenta/pastilha.

Pendant l'usinage à une vitesse de coupe élevée, l'usure de l'outil s'accélère, ce qui affecte négativement les performances d'usinage, la réduction du taux de production, la précision du travail et la productivité. Dans le présent travail, l'usure de l'outil et la rugosité de la surface pendant l'usinage de l'acier allié EN-24 ont été évaluées en cas de lubrification à sec, par inondation et par quantité minimale en utilisant une buse simple et une buse double. Les résultats de l'usure de l'outil et de la rugosité de la surface ont été comparés dans tous les cas. Il a été constaté que l'usure de l'outil est rapide dans l'usinage à sec par rapport à la lubrification par inondation et à la lubrification par quantité minimale. D'autre part, la lubrification par quantité minimale à l'aide d'une seule buse a réduit l'usure de l'outil et la rugosité de la surface par rapport à la lubrification par inondation. De même, la lubrification par quantité minimale à l'aide d'une buse double réduit l'usure de l'outil et la rugosité de la surface plus efficacement que la lubrification par inondation et la lubrification par quantité minimale à l'aide d'une buse simple. L'amélioration des performances d'usinage dans le cas de la lubrification par quantité minimale à l'aide d'une double buse a été signalée en raison d'un meilleur refroidissement et d'une meilleure lubrification au niveau de la phase de flanc de l'outil ainsi qu'au niveau de l'interface entre l'outil et le copeau.

Durante la lavorazione ad alta velocità di taglio, l'usura dell'utensile viene accelerata e ciò influisce negativamente sulle prestazioni di lavorazione, sulla riduzione del tasso di produzione, sulla precisione del lavoro e sulla produttività. Nel presente lavoro, l'usura dell'utensile e la rugosità superficiale durante la lavorazione dell'acciaio legato EN-24 sono state valutate in condizioni di lubrificazione a secco, a diluvio e a quantità minima, utilizzando un ugello singolo e un ugello doppio. I risultati dell'usura degli utensili e della rugosità superficiale sono stati confrontati in tutti i casi. È emerso che l'usura dell'utensile è più rapida nella lavorazione a secco rispetto alla lubrificazione a diluvio e a quantità minima. D'altra parte, la lubrificazione a quantità minima con ugello singolo ha ridotto l'usura dell'utensile e la rugosità superficiale rispetto alla lubrificazione a diluvio. Inoltre, la lubrificazione a quantità minima con doppio ugello ha ridotto l'usura dell'utensile e la rugosità superficiale in modo più efficace rispetto alla lubrificazione a diluvio e alla lubrificazione a quantità minima con ugello singolo. Il miglioramento delle prestazioni di lavorazione nel caso della lubrificazione a quantità minima con ugello doppio è dovuto a un migliore raffreddamento e lubrificazione nella fase laterale dell'utensile e nell'interfaccia utensile-truciolo.

Bei der Bearbeitung mit hoher Schnittgeschwindigkeit wird der Werkzeugverschleiß beschleunigt, was sich negativ auf die Bearbeitungsleistung, die Verringerung der Produktionsrate, die Genauigkeit der Arbeit und die Produktivität auswirkt. In der vorliegenden Arbeit wurden der Werkzeugverschleiß und die Oberflächenrauheit während der Bearbeitung von EN-24 legiertem Stahl bei Trocken-, Flut- und Minimalmengenschmierung unter Verwendung einer einzelnen Düse und einer Doppeldüse untersucht. Die Ergebnisse des Werkzeugverschleißes und der Oberflächenrauhigkeit wurden in allen Fällen verglichen. Es wurde festgestellt, dass der Werkzeugverschleiß bei der Trockenbearbeitung im Vergleich zur Flut- und Minimalmengenschmierung schneller ist. Andererseits reduzierte die Minimalmengenschmierung mit einer Düse den Werkzeugverschleiß und die Oberflächenrauhigkeit im Vergleich zur Flutschmierung. Auch die Minimalmengenschmierung mit Doppeldüse reduzierte den Werkzeugverschleiß und die Oberflächenrauhigkeit effektiver als die Flutschmierung und die Minimalmengenschmierung mit Einzeldüse. Die Verbesserung der Bearbeitungsleistung bei der Minimalmengenschmierung mit Doppeldüsen wurde aufgrund der besseren Kühlung und Schmierung in der Flankenphase des Werkzeugs sowie an der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Span festgestellt.

Dans cette étude, une approche efficace basée sur la régression linéaire multi-variable et la méthode des rayons X a été développée pour déterminer les conditions optimales conduisant à une porosité minimale dans les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium AlSi9Cu3. Les résultats expérimentaux obtenus à l'aide du réseau orthogonal Taguchi L27 ont été utilisés pour cartographier la relation entre les paramètres du processus et la formation de porosité de la pièce moulée sous pression et pour étudier le comportement de la charge de rupture à différents niveaux de formation de porosité dans le processus de moulage sous pression à haute température (HPDC). Dans cette étude, une machine automatique TBC d'une capacité de 500, une machine de charge de rupture Zwick d'une capacité de 250 kN, une machine à rayons X industrielle de haute technologie Bosello ont été utilisées et la comparaison des paramètres de processus précédents et après l'optimisation des paramètres de processus ont été étudiés et leurs résultats ont également été étudiés. La porosité la plus faible a été observée après l'optimisation des paramètres du procédé, c'est-à-dire au niveau 1, à la température du four de 690 ¿C, à la température de la filière de 190 ¿C, à la vitesse du piston à la première étape de 0,18 m/s, à la vitesse du piston à la deuxième étape de 2,6 m/s et à la pression de la troisième étape de 280 bars. La charge de rupture est passée de 8,43 kN à 19,83 kN et de 14,0 kN à 26,0 kN.

In questa indagine, è stato sviluppato un approccio efficace basato sulla regressione lineare multivariabile e sul metodo dei raggi X per determinare le condizioni ottimali che portano a una porosità minima nelle fusioni in lega di alluminio AlSi9Cu3. I risultati sperimentali, utilizzando l'array ortogonale Taguchi L27, sono stati utilizzati per mappare la relazione tra i parametri di processo e la formazione di porosità nella parte pressofusa e per studiare il comportamento del carico di rottura di vari livelli di formazione di porosità nel processo di pressofusione ad alta pressione (HPDC). In questa indagine sono stati utilizzati una macchina automatica TBC di capacità 500, una macchina per il carico di rottura Zwick di capacità 250 kN, una macchina industriale a raggi X Bosello ad alta tecnologia e sono stati studiati il confronto tra i parametri di processo precedenti e quelli successivi all'ottimizzazione dei parametri di processo e i relativi risultati. La porosità più bassa è stata rilevata dopo l'ottimizzazione dei parametri di processo, ovvero il livello 1, alla temperatura del forno di 690 ¿C, alla temperatura dello stampo di 190 ¿C, alla velocità dello stantuffo al primo stadio di 0,18 m/s, alla velocità dello stantuffo al secondo stadio di 2,6 m/s e alla pressione del terzo stadio di 280 bar. Il carico di rottura è passato da 8,43 kN a 19,83 kN e da 14,0 kN a 26,0 kN.

In dieser Untersuchung wurde ein effektiver Ansatz auf der Grundlage einer mehrvariablen linearen Regression und einer Röntgenmethode entwickelt, um die optimalen Bedingungen zu bestimmen, die zu einer minimalen Porosität in Druckgussteilen aus der Aluminiumlegierung AlSi9Cu3 führen. Die experimentellen Ergebnisse unter Verwendung des orthogonalen Taguchi-Arrays L27 wurden verwendet, um die Beziehung zwischen den Prozessparametern und der Porositätsbildung des Druckgussteils abzubilden und das Bruchlastverhalten bei verschiedenen Graden der Porositätsbildung im Druckgussverfahren (HPDC) zu untersuchen. In dieser Untersuchung wurden ein TBC-Automat mit einer Kapazität von 500 kN, eine Zwick-Bruchlastmaschine mit einer Kapazität von 250 kN und ein industrielles Röntgengerät von Bosello mit hoher Technologie verwendet. Die geringste Porosität wurde nach der Optimierung der Prozessparameter, d.h. Stufe 1, bei einer Ofentemperatur von 690 ¿C, einer Werkzeugtemperatur von 190 ¿C, einer Kolbengeschwindigkeit in der ersten Stufe von 0,18 m/s, einer Kolbengeschwindigkeit in der zweiten Stufe von 2,6 m/s und einem Druck von 280 bar in der dritten Stufe festgestellt. Die Bruchlast stieg von 8,43 kN auf 19,83 kN und von 14,0 kN auf 26,0 kN.

Nesta investigação, foi desenvolvida uma abordagem eficaz baseada na regressão linear multivariável e no método de raios X para determinar as condições óptimas que conduzem a uma porosidade mínima nas peças fundidas sob pressão da liga de alumínio AlSi9Cu3. Os resultados experimentais utilizando a matriz ortogonal Taguchi L27 foram utilizados para mapear a relação entre os parâmetros do processo e a formação de porosidade na peça fundida e para estudar o comportamento da carga de rotura de vários níveis de formação de porosidade no processo de fundição injetada a alta pressão (HPDC). Nesta investigação, foi utilizada a máquina automática TBC de 500 capacidades, a máquina de carga de rutura Zwick de 250 kN de capacidade, a máquina de raios X industrial de alta tecnologia Bosello e foi estudada a comparação dos parâmetros de processo anteriores e após a otimização dos parâmetros de processo, tendo sido também estudados os respectivos resultados. A porosidade mais baixa foi observada após a otimização dos parâmetros do processo, ou seja, o nível 1, à temperatura do forno de 690 ¿C, à temperatura do molde de 190 ¿C, à velocidade do êmbolo na primeira fase de 0,18 m/s, à velocidade do êmbolo na segunda fase de 2,6 m/s e à pressão da terceira fase de 280 bar. A carga de rotura aumentou de 8,43 kN para 19,83 kN e de 14,0 kN para 26,0 kN.

Heißer Gesenkstahl H-13 hat die Eigenschaften hoher Warmfestigkeit, Härte, guter Hitzebeständigkeit, guter Warmzähigkeit, hoher Beständigkeit gegen Temperaturermüdung und Verschleiß bei mittlerer Hitze. Die Eingangsparameter, die sich auf die Materialabtragsrate (MRR) und die Oberflächenrauheit beim Fräsen auswirken, sind Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Rate und Schnitttiefe. Die vorliegende Arbeit zielte darauf ab, den Wert der Eingangsparameter zu optimieren, um die MRR und die Oberflächenrauheit für H-13 Gesenkstahl zu verbessern. Um dies zu erreichen, wurde die Software Minitab 15 für die Taguchi-Versuchsplanung (L-9 orthogonale Anordnung) mit Signal-Rausch-Verhältnis und ANOVA-Ansatz verwendet. Es wurde festgestellt, dass beim Schaftfräsen die Verwendung einer hohen Schnittgeschwindigkeit (3000 U/min), eines Vorschubs (0,15 mm/Zahn) und einer Schnitttiefe (0,2 mm) die optimalen Parameter waren, um eine bessere Oberflächengüte für den spezifischen Testbereich in einem H13-Material zu erzielen. Außerdem wurde festgestellt, dass die Vorschubgeschwindigkeit und die Schnittgeschwindigkeit den größten Einfluss auf die Oberflächengüte haben und nicht die Schnitttiefe.

O aço para matrizes a quente H-13 tem as propriedades de elevada resistência a quente, dureza, boa resistência ao calor, boa tenacidade a quente, elevada resistência à fadiga térmica e ao desgaste a quente médio. Os parâmetros de entrada que afectam a taxa de remoção de material (MRR) e a rugosidade da superfície durante a operação de fresagem são a velocidade de corte, o avanço, a taxa e a profundidade de corte. O presente trabalho teve como objetivo otimizar o valor dos parâmetros de entrada de modo a melhorar a MRR e a rugosidade da superfície do aço H-13. Para o efeito, foi utilizado o software Minitab 15 para o projeto experimental de Taguchi (matriz ortogonal L-9) com relação sinal-ruído e abordagem ANOVA. Concluiu-se que, durante a operação de fresagem de topo, a utilização de uma velocidade de corte elevada (3000 rpm), a taxa de avanço (0,15 mm/dente) e a profundidade de corte (0,2 mm) foram parâmetros optimizados para obter um melhor acabamento da superfície para a gama de ensaios específica num material H13. Além disso, a taxa de avanço e a velocidade de corte foram consideradas o fator mais dominante do que a profundidade de corte para o acabamento da superfície.

L'acciaio per stampi a caldo H-13 ha proprietà di elevata resistenza a caldo, durezza, buona resistenza al calore, buona tenacità a caldo, elevata resistenza alla fatica termica e all'usura a medio calore. I parametri di input che influenzano il tasso di rimozione del materiale (MRR) e la rugosità superficiale durante l'operazione di fresatura sono la velocità di taglio, l'avanzamento, la velocità e la profondità di taglio. Il presente lavoro si proponeva di ottimizzare il valore dei parametri di input in modo da migliorare l'MRR e la rugosità superficiale per l'acciaio per stampi H-13. Per raggiungere questo obiettivo, Minitab ha utilizzato il metodo di Minitab. A tale scopo è stato utilizzato il software Minitab 15 per il disegno di esperimento Taguchi (array ortogonale L-9) con rapporto segnale/rumore e approccio ANOVA. Si è concluso che, durante l'operazione di fresatura, l'uso di un'elevata velocità di taglio (3000 giri/min.), l'avanzamento (0,15 mm/dente) e la profondità di taglio (0,2 mm) sono stati i parametri ottimizzati per ottenere una migliore finitura superficiale per lo specifico intervallo di prova in un materiale H13. Inoltre, l'avanzamento e la velocità di taglio sono risultati essere il fattore più dominante rispetto alla profondità di taglio per la finitura superficiale.

L'acier pour filière à chaud H-13 possède les propriétés suivantes : haute résistance à la chaleur, dureté, bonne résistance à la chaleur, bonne ténacité à chaud, haute résistance à la fatigue thermique et à l'usure à chaleur moyenne. Les paramètres d'entrée qui affectent le taux d'enlèvement de matière (TAM) et la rugosité de surface pendant l'opération de fraisage sont la vitesse de coupe, l'avance, le taux et la profondeur de coupe. Le présent travail visait à optimiser la valeur des paramètres d'entrée afin d'améliorer le taux d'enlèvement de matière et la rugosité de surface pour l'acier à matrice H-13. Pour ce faire, le logiciel Minitab 15 a été utilisé pour le plan d'expérience de Taguchi (réseau orthogonal L-9) avec un rapport signal/bruit et une approche ANOVA. Il a été conclu que pendant l'opération de fraisage en bout, l'utilisation d'une vitesse de coupe élevée (3000 tr/min.), d'une vitesse d'avance (0,15 mm/dent) et d'une profondeur de coupe (0,2 mm) étaient des paramètres optimisés pour obtenir un meilleur état de surface pour la plage de test spécifique dans un matériau H13. En outre, la vitesse d'avance et la vitesse de coupe se sont avérées être les facteurs les plus importants pour l'état de surface par rapport à la profondeur de coupe.

O aço inoxidável austenítico (316L) é um dos materiais de engenharia mais importantes, com uma grande variedade de aplicações, devido às suas propriedades como a elevada dureza, tenacidade, limite de elasticidade, excelente ductilidade e resistência superior à corrosão e à oxidação. No entanto, a sua maquinabilidade é mais difícil do que a de outras ligas de aço, devido à baixa condutividade térmica, à elevada tendência para a formação de arestas postiças (BUE) e ao elevado endurecimento por deformação. Os problemas de mau acabamento superficial e elevado desgaste da ferramenta são comuns na maquinação destes materiais. O objetivo desta dissertação é estudar o desempenho de pastilhas de metal duro revestidas e descobrir os parâmetros óptimos durante a maquinagem a seco. O projeto da experiência foi realizado utilizando o design expert, onde a velocidade de corte, a taxa de avanço, a profundidade de corte e o raio da ponta foram tomados como parâmetros de entrada. As respostas de saída foram a força de corte, a rugosidade da superfície e o desgaste da ferramenta.

Austenitischer rostfreier Stahl (316L) ist aufgrund seiner Eigenschaften wie hohe Härte, Zähigkeit, Streckgrenze, ausgezeichnete Duktilität und hervorragende Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit einer der wichtigsten technischen Werkstoffe mit einer Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten. Ihre Bearbeitbarkeit ist jedoch im Vergleich zu anderen legierten Stählen aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit, der hohen Neigung zur Bildung von Aufbauschneiden (BUE) und der hohen Verformungshärtung schwieriger. Bei der Bearbeitung dieser Werkstoffe treten häufig Probleme wie schlechte Oberflächengüte und hoher Werkzeugverschleiß auf. Ziel dieser Dissertation ist es, die Leistung von beschichteten Hartmetalleinsätzen zu untersuchen und die optimalen Parameter für die Trockenbearbeitung zu ermitteln. Die Versuchsplanung wurde mit Hilfe von Design Expert durchgeführt, wobei Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe und Nasenradius als Eingangsparameter verwendet wurden. Die Ausgangsdaten waren die Schnittkraft, die Oberflächenrauheit und der Werkzeugverschleiß.

L'acier inoxydable austénitique (316L) est l'un des matériaux d'ingénierie les plus importants avec une grande variété d'applications en raison de ses propriétés telles qu'une dureté élevée, une ténacité, une limite d'élasticité, une excellente ductilité et une résistance supérieure à la corrosion et à l'oxydation. Cependant, leur usinabilité est plus difficile que celle des autres aciers alliés en raison de leur faible conductivité thermique, de leur tendance élevée à la formation d'arêtes rapportées (BUE) et de leur fort durcissement par déformation. Les problèmes de mauvais état de surface et d'usure élevée des outils sont courants lors de l'usinage de ces matériaux. L'objectif de cette thèse est d'étudier les performances des plaquettes en carbure revêtues et de trouver les paramètres optimaux lors de l'usinage à sec. Le plan d'expérience a été réalisé à l'aide de Design Expert, où la vitesse de coupe, la vitesse d'avance, la profondeur de coupe et le rayon du nez ont été pris comme paramètres d'entrée. Les résultats obtenus sont la force de coupe, la rugosité de la surface et l'usure de l'outil.

L'acciaio inossidabile austenitico (316L) è uno dei materiali ingegneristici più importanti, con un'ampia varietà di applicazioni, grazie alle sue proprietà come l'elevata durezza, la tenacità, la resistenza allo snervamento, l'eccellente duttilità e la superiore resistenza alla corrosione e all'ossidazione. Tuttavia, la loro lavorabilità è più difficile rispetto ad altri acciai legati a causa della bassa conducibilità termica, dell'elevata tendenza alla formazione di bordi di accumulo (BUE) e dell'elevato incrudimento da deformazione. I problemi di scarsa finitura superficiale e di elevata usura degli utensili sono comuni durante la lavorazione di questi materiali. L'obiettivo di questa tesi è studiare le prestazioni degli inserti in metallo duro rivestiti e trovare i parametri ottimali durante la lavorazione a secco. La progettazione dell'esperimento è stata eseguita utilizzando Design Expert, dove la velocità di taglio, l'avanzamento, la profondità di taglio e il raggio del naso sono stati presi come parametri di input. Le risposte in uscita sono state la forza di taglio, la rugosità superficiale e l'usura dell'utensile.

L'usure des outils se produit dans les opérations de coupe des métaux en raison d'un frottement élevé à l'interface outil-travail, ce qui affecte la durée de vie de l'outil et la qualité du produit. Pour réduire le frottement à l'interface outil-travail, les lubrifiants sont utilisés pour le refroidissement et la lubrification. Le refroidissement et la lubrification de la pièce dépendent du type de lubrifiant et de la technique de lubrification utilisée. Mais il n'existe pas d'étude sur la distance entre la buse de refroidissement et la zone de coupe, ni sur l'angle de la buse au cours d'une opération de tournage. Par conséquent, pour étudier l'effet de la variation de la distance de la buse sur la température de coupe, l'expérimentation a été menée sur le tournage de l'acier inoxydable AISI-202 avec un usinage à sec, sous eau et presque à sec avec de l'huile végétale. La présente étude montre qu'il existe une variation considérable de la température de coupe lorsque la distance et l'angle de la buse varient. Dans la présente étude, la NDM a permis de réduire la température de coupe de 10 à 20 %.

O desgaste da ferramenta ocorre em operações de corte de metal devido ao elevado atrito na interface ferramenta-trabalho, o que afecta a vida útil da ferramenta e a qualidade do produto. Para diminuir o atrito na interface ferramenta-trabalho, os lubrificantes são utilizados para arrefecimento e lubrificação. O arrefecimento e a lubrificação da peça de trabalho dependem do tipo de lubrificante e da técnica de lubrificação utilizada. Mas há falta de estudos sobre a distância do bocal de arrefecimento da zona de corte e o ângulo do bocal durante a operação de torneamento. Por conseguinte, para estudar o efeito da variação da distância do bocal na temperatura de corte, a experimentação foi conduzida através do torneamento de aço inoxidável AISI-202 com maquinagem a seco, inundada e quase seca com óleo de base vegetal. A presente investigação mostra que existe uma variação considerável na temperatura de corte quando se varia a distância e o ângulo do bocal. No presente estudo, o NDM reduziu a temperatura de corte em 10 a 20%.

L'usura degli utensili si verifica nelle operazioni di taglio dei metalli a causa dell'elevato attrito all'interfaccia utensile-lavoro, che influisce sulla durata dell'utensile e sulla qualità del prodotto. Per ridurre l'attrito all'interfaccia utensile-lavoro, i lubrificanti vengono utilizzati per il raffreddamento e la lubrificazione. Il raffreddamento e la lubrificazione del pezzo dipendono dal tipo di lubrificante e dalla tecnica di lubrificazione utilizzata. Tuttavia, mancano studi sulla distanza dell'ugello di raffreddamento dalla zona di taglio e sull'angolo dell'ugello durante l'operazione di tornitura. Pertanto, per studiare l'effetto della variazione della distanza dell'ugello sulla temperatura di taglio, è stata condotta una sperimentazione di tornitura di acciaio inox AISI-202 con lavorazione a secco, inondata e quasi a secco con olio vegetale. L'indagine mostra una notevole variazione della temperatura di taglio al variare della distanza e dell'angolo dell'ugello. Nel presente studio l'NDM ha ridotto la temperatura di taglio del 10-20%.

Der Werkzeugverschleiß bei der Metallzerspanung ist auf die hohe Reibung an der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Werkstück zurückzuführen, die die Lebensdauer des Werkzeugs und die Produktqualität beeinträchtigt. Um die Reibung an der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Werkstück zu verringern, werden Schmiermittel zur Kühlung und Schmierung verwendet. Die Kühlung und Schmierung des Werkstücks hängt von der Art des Schmiermittels und der verwendeten Schmiermitteltechnik ab. Es gibt jedoch keine Studien über den Abstand der Kühlungsdüse von der Schneidzone und den Winkel der Düse während des Drehvorgangs. Um die Auswirkung der Variation des Düsenabstands auf die Schnitttemperatur zu untersuchen, wurden Experimente beim Drehen von rostfreiem Stahl AISI-202 mit Trocken-, Flut- und Fast-Trocken-Bearbeitung mit Öl auf Pflanzenbasis durchgeführt. Die vorliegende Untersuchung zeigt, dass es beträchtliche Schwankungen bei der Schnitttemperatur gibt, wenn Düsenabstand und -winkel variiert wurden. NDM hat in der vorliegenden Studie die Schnitttemperatur um 10 bis 20% reduziert.